1.瓶体尺寸差
尺寸出标准要求的公差范围称差。
主要原因:
（1）塑料原料有水分，造成收缩加大。
（2）成型工艺条件有变化;
（3）测量时温度与实际使用时的温度有误差。
原因分析:
塑料的分子结构决定了树脂具有的吸水性，有些塑料在贮存或运输过程中也会不同程度的吸收水分，其水分的存在不仅影响瓶体的物化性能，还能使瓶体外观尺寸发生变化，造成误差加大。有些塑料牌号相同、但不等于收缩率全相同，也容易造成收缩偏差形成差:注吹成型过程中影响收缩大小的主要因素是瓶体冷却温度和冷却时间，因此需要严格掌握;对瓶体进行测量时，环境温度不同也易造成瓶体尺寸发生变化、一般要在23℃土2℃环境中存放48小时，待瓶体尺寸稳定后再进行测量。
解决办法:
当瓶体差时需对塑科原料进行干燥处理，并经试验确定干燥温度与干燥时间。对成型工艺参数的取值应从提高注射压力、保压压力，冷却模的温度不宜高于50℃、冷却时间适当延长，有利于瓶体获得较小的收缩率，并能消除室温下存放时的变形，而且能使瓶体各部位的尺寸精度高，从而保正瓶体的整体质量等方面考虑。
2.瓶体表面有杂质（黑点）
主要原因:
（1）熔料温度过高，原料过热分解;
（2）模具注咀口处的糊料混人模具内;
（3） 原料混合工序中混入异物:
（4） 塑料本身不干净（散包料）。
原因分析:
由于注吹成型周期长，塑料在料筒内分解，易产生黑班。为减少塑料在熔料筒内的停留时间，实际注射量与料筒容量应有的比例、其比例不能小于15 %。
解决办法:
合理选取机简温度，机简温度主要来自机筒外部热电偶的加源，并分为三区，即加料区、压缩区、计量区，温度取值应从机筒的加料区到压缩区至计量区逐步升温，形成的温度梯度， 从而保正物料不过热分解。要经常清理注咀糊料，并对不干净的原料进行筛选。
3.型坯合模线出现飞边及印痕
主要原因:
（1）注射压力过高;
（2）型坯模锁模力不足;
（3）模具中分型面和镶嵌部位贴合不良:
（4）型坯上下模具间有杂物。
原因分析:
当提高注射压力时，立即会出现飞边、说明模具锁模力不足、应进行调
整，加大型坯模的锁模力;在模具刚性不足的情况下，较高的注射压力使模具易发生变形或错位，产生飞边、此时应减小注射压力。
解决办法:
在调整工艺参数时要减少塑料流动性而调整工艺条件，主要是降低注射压力、熔料温度和模具温度、注射速度、注咀温度。
4.瓶坯注射量不足{缺料）
主要原因:
（1）成型工艺条件选择不当{注射压力不足）;
（2） 注吹机塑化能力不足:
（3）塑料流动性太差;
（4）多型腔的各流道口不平衡:
（5）型坯内排气孔不畅通,
原因分析:
因塑料瓶壁较薄，要选用流动性能好的原料。在成型工艺方面要提高注射压力。在提高注射压力的同时，锁模力也须相应增加。在生产正常的情况下如发现注射量不足，应先检查料斗内是否断料，如料斗内尚有料。则进一步检查塑料粒子的料斗内是否发生架桥现象。当料口温度过高时、会使塑料粒子软化结团，也会阻碍下料，造成螺杆空料。
解决办法:
应提高熔料的温度和模具温度，提高注射压力，保压压力和注射速度，延长注射时间。在原料混合工序中应提高塑料颗粒与配合剂的混合均匀度，以保正物料有良好的流动性。
5.型坯粘附在芯棒上
主要原因:
（1） 芯棒温度高，熔体温度高;
（2） 螵杆转速高;
（3） 注射压力低、时间短。
解决办法:
降低熔体温度;增加注射压力;降低螺杆转速;给芯棉喷射脱模剂;提高背压:降低芯棒温度;检查型坯模具控温装置;增加芯棉内风冷量。
6.塑料瓶肩部变形
主要原因:
（1）吹塑压力不足;
（2>吹塑模排气不畅:
（3>型坯模源度低;
（4） 芯棒内吹气口堵塞;
（5） 脱模板有缺陷。
解决办法:
提高吹胀空气的压力并延长其作用的时间;缩短成型循环时间;清理吹塑模具分模面的排气槽、使之畅通:提高型坯模具温度;清理或更换已堵塞的芯棒;调整或更换脱模板。
